最近，第四屆中國高端制造數(shù)字化裝配技術論壇在北京泰誠信測控技術股份有限公司舉辦。

這次論壇的主題是用數(shù)字化裝配技術打造零缺陷動力總成。

■ 裝配缺陷致PPM居高不下

汽車產(chǎn)品性能好壞主要由發(fā)動機、變速器、車橋三大動力總成決定。

有關專家在這次論壇上指出：“可靠性差是國內(nèi)汽車動力總成的主要問題。”

正是可靠性差，導致國內(nèi)汽車三大動力總成市場認可度低。因此，一些高端動力總成的市場被國外企業(yè)壟斷。

低噪聲、低能耗、高壽命、高可靠性、高負荷、結構小型化、輕量化、智能化、免維護是世界汽車動力總成發(fā)展趨勢。

在國際上，產(chǎn)品不良率的統(tǒng)計標準是PPM。PPM是“百萬分之”的英文縮寫。

國際知名品牌乘用車動力總成市場不良率在50PPM以下，國內(nèi)汽車變速器不良率卻居高不下。

未來的市場競爭主要是產(chǎn)品的競爭。產(chǎn)品的競爭就是核心技術的競爭。

產(chǎn)品市場化離不開設計、加工、裝配三個環(huán)節(jié)。受傳統(tǒng)思想影響，產(chǎn)品一旦有問題，人們查找原因一般從設計和加工角度入手，很少關注裝配。其實，裝配有缺陷，是國內(nèi)汽車三大動力總成產(chǎn)品不良率居高不下的主要原因之一。

■ 動力總成存在五大錯誤認識

過去，國內(nèi)許多人認為汽車動力總成裝配很簡單。10年前，國內(nèi)汽車動力總成行業(yè)在裝配上投入500萬元的企業(yè)，就算很有魄力的企業(yè)。

國際汽車動力總成品牌進入中國，動輒引入上億元的裝配線，正在逐步影響并改變國內(nèi)業(yè)界人士的傳統(tǒng)觀念。

國內(nèi)業(yè)界人士對裝配重要性的認識剛起步，理論基礎不足，還存在一些誤區(qū)。

經(jīng)諸多專家和企業(yè)家討論，北京泰誠信測控技術股份有限公司董事長陶發(fā)荀綜合歸納出國內(nèi)汽車動力總成行業(yè)對裝配有五大錯誤認識。

錯誤認識之一：有了合格零件，就可以做出好產(chǎn)品。 其實，零件合格并不等于總成產(chǎn)品合格。

部分企業(yè)受傳統(tǒng)思維影響，重機加、輕裝配，購買機加設備一擲千金，一條裝配線投資常常還沒有一臺進口設備多。因此，其裝配只不過是簡單的零件組裝。

用不合格零件，一定組裝不出合格總成。用合格零件，不一定組裝出合格總成。

裝配是產(chǎn)品制造過程控制的最后環(huán)節(jié)。產(chǎn)品設計、加工耗費90%的成本，而裝配成本不會超過10%。如果這個10%沒有做好，就會造成100%的浪費，還不包括售后索賠、品牌損傷等。

錯誤認識之二：有了進口裝配線，就可以做出好產(chǎn)品。其實，用進口裝配線并不等于產(chǎn)品合格。

國內(nèi)部分高端動力總成企業(yè)過分依賴國外先進裝配線，以為買了裝配線就可以買到控制產(chǎn)品質(zhì)量的金鑰匙。這是一廂情愿。比如，國內(nèi)許多企業(yè)從國外買了不少先進生產(chǎn)線，能用起來或用得好的卻極少。

用同樣的設備，國內(nèi)企業(yè)卻無法造出與國外同樣品質(zhì)的先進產(chǎn)品。其原因就是硬件可以買、軟件得靠自己開發(fā)。

錯誤認識之三：有了機器人，就可以做出好產(chǎn)品。其實，機器人操作并不等于產(chǎn)品合格。

當前，不少人認為產(chǎn)業(yè)升級就是大量應用機器人替代人工，對裝配線最主要的要求就是自動化，似乎實現(xiàn)自動化就可以提高產(chǎn)品品質(zhì)。因此，很多企業(yè)舍本逐末，在自動化上下足了功夫，但在直接關乎產(chǎn)品質(zhì)量的數(shù)據(jù)鏈上卻不舍得投入，質(zhì)量改善效果有限。

實際上，產(chǎn)品品質(zhì)提升，有賴于數(shù)據(jù)管控，而非簡單的自動化。

錯誤認識之四：有了檢測設備，就可以做出好產(chǎn)品。 其實，運用檢測設備并不等于產(chǎn)品合格。

部分企業(yè)很重視裝配壓裝、擰緊、選墊等過程控制，卻缺乏數(shù)據(jù)鏈思維，在數(shù)據(jù)孤島上做事，產(chǎn)品質(zhì)量改善有限。

錯誤認識之五：有了試驗臺，就可以做出好產(chǎn)品。 其實，用試驗臺并不等于產(chǎn)品合格。

很多企業(yè)在裝配最后環(huán)節(jié)，都少不了用試驗臺檢驗產(chǎn)品是否合格。用這種堵的辦法，可能一定程度上減少不合格品流入市場的可能性，同時，也有一些隱形問題混入市場，導致客戶抱怨。

顯然，合格產(chǎn)品是生產(chǎn)出來的，而不是試驗出來的。

■ 高效性、零缺陷的五大良方

這次論壇開出了打造高效能零缺陷動力總成的良方：數(shù)字化裝配技術。

所謂數(shù)字化裝配技術，就是依據(jù)數(shù)據(jù)鏈進行裝配全過程控制的裝備技術和軟件技術。

在這次論壇上，北京泰誠信測控技術股份有限公司被公認為動力總成數(shù)字化裝配技術先行者。

陶發(fā)荀把數(shù)字化裝配技術分解為打造高效能零缺陷動力總成的五大方法。

方法之一：構建軸承扭矩、齒輪嚙合間隙、軸系竄動、跳動等裝配關鍵數(shù)據(jù)鏈，確定產(chǎn)品裝配過程質(zhì)量控制標準的最佳范圍，實現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)及性能最優(yōu)化。

方法之二：采集關鍵件基礎數(shù)據(jù)。

軸承對動力總成質(zhì)量起決定作用。

國外先進企業(yè)軸承質(zhì)量比國內(nèi)好，但是，究竟好在哪里好多少卻讓人無從知曉，軸承用戶只能憑感覺進行評判。現(xiàn)在的裝配技術要求對不同軸承供應商沒有任何區(qū)分，造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。采集并運用關鍵件基礎數(shù)據(jù)，就能夠解決這樣的問題。

泰誠信歷經(jīng)五年開發(fā)出軸承動態(tài)檢測技術，徹底解碼軸承預緊內(nèi)部訊息，通過扭矩數(shù)據(jù)充分了解并掌控軸承、軸系、產(chǎn)品品質(zhì)。

齒輪對動力總成噪聲影響極大。齒輪本身的嚙合間隙及噪聲數(shù)據(jù)必須受控，才能確保產(chǎn)品質(zhì)量問題相對減少。

方法之三：第三代數(shù)字化裝配技術。

除了構建數(shù)據(jù)鏈的方法以外，第三代數(shù)字化裝配技術還包括高效自動裝配技術、軸承動態(tài)檢測技術、齒輪嚙合動態(tài)間 隙綜合檢測技術、軸承預緊技術、高通過率選墊技術、防錯技術、機器人集成技術、高可靠性綜合檢測技術、壓力和位移監(jiān)控技術、自動擰緊技術、 圖像采集和識別技術、TE（齒輪傳遞誤差檢測）技術、NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度）測試技術等關鍵技術。

通過數(shù)據(jù)鏈引領，結合業(yè)已成熟的NVH測試技術、錐軸承預緊技術、軸承動態(tài)檢測技術、齒輪間隙檢測技術，將為產(chǎn)品裝配乃至產(chǎn)品品質(zhì)提升提供全面系統(tǒng)的數(shù)據(jù)支撐。

企業(yè)有了問題原因分析數(shù)據(jù)及手段，就能及時有效地解決汽車總成產(chǎn)品裝配質(zhì)量問題。

方法之四：運用測試技術。

產(chǎn)品裝配后，企業(yè)應當按照工藝要求經(jīng)過嚴格測試，檢驗產(chǎn)品是否符合設計工藝要求。

只有裝配合格產(chǎn)品測試的數(shù)據(jù)，才有價值。裝配不合格產(chǎn)品測試的數(shù)據(jù)反而誤導產(chǎn)品開發(fā)。

工藝測試與產(chǎn)品出廠測試應當區(qū)分開來。工藝測試做到位了，出廠測試就可以少做甚至不做。

汽車傳動總成NVH試驗臺應該與時俱進，測試手段不能停留在人工控制階段，讓產(chǎn)品質(zhì)量得到真正有效控制。

美國ABD公司專家Tony在題為“前沿NVH測試和分析技術”的報告里說:“每一種分析模式都是實時進行的。”

國內(nèi)企業(yè)應當采用世界先進技術，通過數(shù)據(jù)量化控制產(chǎn)品質(zhì)量。

方法之五：建立數(shù)據(jù)庫。

隨著技術快速發(fā)展，沒有數(shù)據(jù)支撐僅靠經(jīng)驗設計的產(chǎn)品沒有未來。

產(chǎn)品出廠驗證，更是需要大量工藝驗證及校核工作，才能給出相應的加工精度、形位公差 、配合公差、裝配工藝數(shù)據(jù)等。

國內(nèi)企業(yè)必須建立從產(chǎn)品開發(fā)到生產(chǎn)全程數(shù)據(jù)庫，構建產(chǎn)品數(shù)據(jù)鏈，通過對產(chǎn)品數(shù)據(jù)鏈數(shù)據(jù)的動態(tài)應用，打造優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品品質(zhì)。

另外，MES（制造企業(yè)生產(chǎn)過程執(zhí)行系統(tǒng)）是一套面向制造企業(yè)車間執(zhí)行層的生產(chǎn)信息化管理系統(tǒng)。MES首席專家曾河華指出：“MES為企業(yè)領導者管理與決策提供全局支撐的軟件平臺。”

這次論壇提出一個響亮的口號：“讓我們攜手努力打造高效能零缺陷動力總成！”